Redução de custos logísticos por meio da adequação de embalagens


Este artigo analisa um caso real de busca por formas de redução de custos logísticos com foco em caixas de embarque.
O modelo de negócio envolvido é chamado de remuneração por resultado, ou seja, a empresa prestadora do serviço de consultoria precisa chegar a uma solução que represente um menor custo para então ficar com a parcela de economia gerada. Neste caso em específico, a empresa ficaria com 50% da redução de custos com as embalagens por um período de 24 meses.

Vale destacar que o ponto mais importante a se observar é que soluções com redução de qualidade e custo não precisam de muito planejamento, mas soluções com melhor qualidade e menor custo realmente representam um desafio.

Aspectos dificultosos com o modelo de contrato

O maior inconveniente decorrente do modelo de contrato adotado pode ser a falta de compromisso do cliente com o trabalho que será desenvolvido, relativo a aspectos como:

  •  Prazos: como o tempo pelo trabalho não está sendo pago, não existe agilidade no fornecimento de dados pelo cliente;
  • Vaidade: os responsáveis pela solução corrente temem ser taxados como incompetente por não terem apresentado uma solução melhor anteriormente. Muitas vezes por serem soluções óbvias;
  • Crença: a empresa tem dúvidas de que alguém de fora da estrutura posa apresentar melhores soluções que as estudadas por eles;
  • Valor: a empresa acredita que está pagando muito pela solução que poderia ter sido desenvolvida internamente;
  • Mudança: a empresa tem receio de mudar a prática consagrada pela cadeia de suprimento, pois eles estão acostumados com a solução. Já possuem um arranjo do produto no palete, o departamento Comercial já pratica a venda com aquela quantidade de apresentação, e daí por diante;
  • Fornecedores de embalagem: os fornecedores a princípio são contra. Isto não se dá de forma declarada, mas sim da pior forma: boicote. A embalagem possui 50% do material utilizado, mas a redução de custo é somente de 30%. O material de embalagem reduz a gramatura em 20% mas não impacta no custo da mesma. Ou seja, as dificuldades sempre acompanham o novo modelo;
  • Falta de conhecimento técnico do cliente sobre a matéria: por não conhecerem a matéria, resistem. Exemplo: reduzindo a altura da embalagem de forma que a primária contribua com a resistência ao empilhamento, é possível substituir uma onda BC por uma onda C. Simplesmente o cliente não acredita, mesmo demonstrando o desempenho por meio de teste operacionais.

Motivo das embalagens estarem inadequadas


Os erros das embalagens geralmente trazem uma história. Um exemplo é a embalagem de verduras, conhecida como caixa K, utilizada amplamente nas décadas de 80 e 90, mas que ainda existe no mercado. As dimensões da caixa não eram nada compatíveis com as dimensões padronizadas dos paletes de 1 m x 1,20 m. Suas dimensões foram determinadas em função de latas de querosene, mas depois as caixas passaram a ser reaproveitadas para acondicionar outros produtos, como óleos comestíveis, sabão e produtos químicos e agrícolas, que tiveram que se adaptar às suas dimensões. Alterar tais medidas foi um grande desafio para o canal de suprimento e distribuição.

As empresas também funcionam desta forma. Primeiro buscam uma padronização em função de uma embalagem já existente. Porém, o produto que a gerou a dimensão de embalagem saiu de linha há muitos anos e na busca por não criar novos padrões os antigos ficam consagrados. Quando se faz o levantamento das perdas, depara-se com números assustadores. Utiliza-se o dobro do material para a solução necessária.

Estudo das embalagens

Os estudos das embalagens passam por considerações técnicas e matemáticas. As técnicas são relativas ao conhecimento de comportamento e resistência. Muita coisa para ser vista e analisada: tipo de papelão, tipo de papel, tipo de esforços, pontos de apoio do produto, embalagem primária etc. A especificação técnica de uma embalagem exige muito conhecimento de materiais e fabricação. O estudo tem que justificar, por exemplo, quando usar um papel reciclado, ou qual o melhor modelo de caixa.


O que mais pesa no projeto, porém, são as relações matemáticas. A princípio ter uma embalagem para cada produto é dispendioso e gera uma gestão de estoque de caixa vazia bastante complicada. Por outro lado, ter uma caixa única para todos os produtos também promove muito desperdício de material. O importante é encontrar uma família de caixas que atenda bem a todas as necessidades da empresa. Para isto não existe nenhum software. Existem programas que estudam o melhor arranjo dos produtos em uma caixa, porém não que determine qual é a família de caixas que melhor atende às necessidades. Neste caso, fatores relativos a marketing e vendas devem ser considerados.

A empresa solicitante do estudo é do segmento de alimentos. Devido às particularidades técnicas da embalagem primária, o projeto ficou restrito à caixa de embarque, sendo que o cliente não aceitava alterações na quantidade carregada por caixa. Neste caso foi verificado que muitos arranjos de vidrarias eram de 3 x 4 por 1 de altura. A configuração foi então alterada para 2 x 3 x 2 de altura. A empresa de consultoria definiu a família de embalagem, as alturas eliminando vazios e a especificação do papelão, gerando uma economia de 35%.

As caixas Fefco (Federación Europea de Fabricantes de Cartón Ondulado) modelo 0201 apresentam a melhor relação de aproveitamento quando à altura e o comprimento. A dimensão da largura é metade do comprimento. Sem dúvida a estabilidade de pilha da solução apresentada não é a mesma que a anterior, mas nada que comprometa a qualidade da movimentação e da armazenagem dos produtos. O cliente ficou satisfeito com a solução encontrada e a empresa contratada recebeu seus honorários gerados da redução de custos logísticos.

Dicas associadas à redução de custos de embalagem

- Perda de espaço: alguns arranjos podem ter muitos espaços vazios entre as suas unidades. Além da perda de espaço, o peso é distribuído desigualmente, possibilitando o desmoronamento das pilhas;

- Resistência: as embalagens devem ser suficientemente fortes para aguentar o empilhamento, suportando o peso da sobreposição da carga paletizada. Excessivamente resistente é desperdício de dinheiro, portanto é importante acertar no tipo de papelão;

- Cubagem: caixas muito grandes ou muito pequenas aumentam o custo do manuseio. A cubagem ideal para a carga ser paletizada é de 28 l, aproximadamente;

- Altura: para melhor estabilidade, a altura da embalagem não deve ultrapassar as medidas de comprimento. Note que altura da caixa mais elevada que a pilha do produto promove deformações;

- Embalagem em forma de cubo: dificulta a arrumação da unidade de carga, diminuindo a estabilidade da pilha;

- Evitar embalagens muito pesadas que sejam movimentadas ou ser deslocados manualmente;

- Evitar a superlotação da embalagem, pois suas superfícies laterais ficarão abauladas, dificultando o empilhamento;

- Evitar volumes com formas não usuais, como os cônicos, cilíndricos, hexagonais etc., pois são difíceis de ser paletizados e desperdiçam espaço.

Por Fernando Henrique de Almeida Sobral
Fonte : http://www.tecnologistica.com.br/portal/artigos 

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